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四川烃类转化制氢装置实现大型化

本文摘要:中国化工机械网讯:截至7月26日,由四川天一科技股份有限公司分担设计的中国石油抚顺石化分公司6万标准立方米/时焦化腊气烃类大型制氢装置已平稳运营38天,产品氢气纯度约99.9%,各项指标几乎符合合约拒绝。该项目不仅顺利构建了烃类转化成装置的大型化,还解决问题了高温形变和钢结构等技术难题。 抚顺石化烃类转化成制氢装置是天科股份使用自律知识产权和技术竣工的*大规模装置。此前国内使用自律技术竣工的*大烃类制氢装置规模为4.5万标准立方米/时,多达此规模的工程皆使用国外工艺软件包。

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中国化工机械网讯:截至7月26日,由四川天一科技股份有限公司分担设计的中国石油抚顺石化分公司6万标准立方米/时焦化腊气烃类大型制氢装置已平稳运营38天,产品氢气纯度约99.9%,各项指标几乎符合合约拒绝。该项目不仅顺利构建了烃类转化成装置的大型化,还解决问题了高温形变和钢结构等技术难题。  抚顺石化烃类转化成制氢装置是天科股份使用自律知识产权和技术竣工的*大规模装置。此前国内使用自律技术竣工的*大烃类制氢装置规模为4.5万标准立方米/时,多达此规模的工程皆使用国外工艺软件包。

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该技术具备工艺流程较短、能耗较低、“三废”较少、产品质量高等特点。其顺利投运指出了我国已具备实力雄厚的大型化烃类转化成制氢技术工程研发实力,具备最重要的样板意义。  发展氢化工艺,自由选择廉价制氢原料,减少氢气成本是炼厂清洁生产和提高效益的主要对策之一。

2007年8月,抚顺石化分公司委托天科股份对该公司原油集中于加工、炼油结构调整技术改造工程6万标准立方米/时焦化腊气制氢装置展开工程设计。  该装置以焦化腊气、氢化腊气、苯乙烯尾气和低分气为原料,通过焦化腊气、氢化干气的氢化饱和状态、副产物净化后,与工艺蒸汽展开转化成反应,更进一步转换分解含有氢气的转换气,再行与苯乙烯尾气和低分气混合转入变压导电(PSA)系统,*后制得氢气,工艺流程分成传输、石脑油汽化、净化、转化成和转换、变压导电等主要生产工序。  天科股份工程技术人员首次面临原料焦化腊气烯烃含量低(7%)、氧含量低(0.7%),转化成炉炉管和管道简单系统不存在高温形变,转化成炉钢结构跨度大,工程缩放可玩性高等挑战,大力展开研究、探寻和实践中。

通过使用大型电磁辐射段钢结构计算出来软件、管道形变分析软件-CAESARⅡ、PDMS三维配管软件,经过反复研究论证,优化设计方案,多次调整管道布置,有效地避免了高温大口径压力管道的热应力,解决问题了一系列技术难题,构建了装置一次驾车顺利和安全性平稳运营。


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